大家对pe管材很熟悉，但是对于其生产过程中的质量控制了解的却很有限，今天在这里简单的给大家说一些关于这方面的知识，一般的生厂商生产的PE管材是大多是采用单螺杆挤出机挤出的，机筒温度设置为平坦分布，温度可控制在170-200℃，对于PE80级原料采用下限温度，而PEI 00级原料采用上限温度。

　　机头温度对挤出成型影响很大，温度过高，挤出制品形状的稳定性差，易使制品的收缩率增大;温度过低，物料的熔体粘度增大，机头压力升高，物料离模后膨胀较大，制品表面粗糙。机头温度一般控制在190- 210℃，可根据物料出料的情况来调整温度。口模温度可控制在220℃左右，一般情况下，口模温度高可提高管材表面的质量，管材表面光洁，当然应主要根据所选用原料的情况来具体决定。

　　机头压力也叫熔体压力，PE压力管材的熔体压力一般控制在20-40 MPa，熔体压力与机筒内物料的塑化程度、螺杆转速、机头部位滤网的孔径等指标有关，一般增大熔体压力，能使产品的密实度提高，有利于提高制品质量。挤出速度也叫螺杆转速，螺杆转速的选择直接影响到管材的产量和质量，提高螺杆转速可在一定程度上提高产量，但是单纯提高螺杆转速，则会造成物料塑化不良，管材内壁毛糙。牵引速度与挤出速度之比称为拉伸比，PE管材的拉伸比为1.2左右，通过调节牵引速度可调整管材的壁厚，在实际生产过程中，生产一定壁厚的管材调节牵引速度时需同步调整挤出速度。

　　真空度的大小直接影响到管材的外径尺寸，真空度一般控制在0.02-0.07MPa，第一节的真空度相当重要，主要起定径作用，真空度要大些，第二节、第三节的真空度可小些，能够确保管材圆度即可。一般情况下生产管材外径尺寸越大，要求的真空度就越高。