摘要：铸钢节点构造复杂，外形尺寸大，重量较重，属特殊超大超重节点，制作精度要求高。针对铸钢节点类型多、铸造工艺复杂、要求高等特点，制订铸钢节点生产工艺要求，以确保工程质量。
关键词：铸钢节点；铸造工艺；工艺要求。
1混沙工艺标准
1.1材料要求：
（1）造型沙：符合GB9442-88[1]细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。
（2）水玻璃：小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃；中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃；生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。
1.2混制比例（质量分数%）：造型砂/水玻璃=100：6～8
1.3混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。
1.4混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。
2造型工艺标准[2]
2.1造型操作流程：选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化
2.2操作方法及质量标准：
（1）根据铸件模型的形状和大小，选取合适的砂箱。
（2）把铸件模型放到砂箱内的适当位置。
（3）往砂箱中加入适当造型砂，使用工具将砂箱中的造型砂紧实，紧实程度要适中。
（4）用刮板刮去高出砂箱的造型砂，使砂型表面和砂箱的边缘平齐。
（5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆盖塑料薄膜并使薄膜平整。
（6）放置上砂箱，上、下砂箱箱口要对齐。
（7）在上砂箱中合适位置放置浇冒口，添加造型砂并紧实。
2.3砂型型腔质量要求：
（1）砂型无飞边、无毛刺、无残缺，型腔内干净无残砂等异物。
（2）型腔应干燥，硬化程度高，合箱前要保证充分干燥。
（3）砂型轮廓完整、清晰，合箱箱印或记号完整清晰。
（4）浇口、冒口位置设置合理、大小符合要求；排气孔通畅、浇注系统根据铸件设置合理。
2.4合箱：
合箱就是把砂型和砂芯按要求组合在一起成为铸型的过程。习惯上也称拼箱、配箱或扣箱。
合箱工作一般按以下步骤进行：
（1）全面检查、清扫、修理所有砂型和砂芯，特别要注意检查砂芯的烘干程度和通气道是否通畅。不符合要求者，应进行返修或废弃。
（2）按下芯次序依次将砂芯装入砂型，并严格检查和保证铸件壁厚、砂芯固定、芯头排气和填补接缝处的间隙。
（3）仔细清除型内散砂，全面检查下芯质量，在分型面上沿型腔外围放上一圈泥条或石棉绳，以保证合箱后分型面密合，避免液态金属从分型面间隙流出。随后即可正式合上箱。
（4）放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧铸型。放好浇口杯、冒口圈。在分型面四周接缝处抹上砂泥以防止跑火。最后全面清理场地，以便安全方便地浇注。
3钢液的熔炼工艺标准：
3.1操作流程：选择炉料（废钢）→熔化钢液→清理钢液废渣→添加金属矿石→钢液材质化验分析→根据化验分析进行钢液材质处理→脱氧→钢液出炉
3.2炉料的选择要求：
1、根据准备浇铸件材质的要求，合理选择炉料搭配使用。产品钢号，应在投料时就控制成份含量。出炉前半小时取炉前样送检分析。
2、对含有油污，污垢的炉料下炉前要进行清理。
3、对3、对含有镀锌的炉料最好不用。
4、所选用的炉料必须严格控制S、P有害元素
