王廷俊，是原中国石化集团公司重大装备国产化办公室主任、中国石化股份有限公司物资装备部副主任、教授级高级工程师。

　　1974年，燕山30万吨/年乙烯项目开始建设，大批设备到货，开始了检查和安装。国内有关部门组织全国设计单位和制造厂家，对这些代表当时石化装备国际水平的设备进行测绘，准备“复制”一套乙烯成套设备，1979年提供给大庆石化30万吨/年乙烯工程，向国庆30周年献礼。

　　这时，担任燕山石化机械厂副厂长的王廷俊，积极承担了部分设备的测绘任务，并决心向关键设备开刀。他们测绘了乙烯裂解装置的关键设备---丙烯压缩机，试制出了丙烯压缩机的第一个叶轮。“但那时国内技术水平确实解决不了这些关键设备的制造和检验难题。”王廷俊说。乙烯设备国产化的梦想搁浅了，大庆30万吨/年乙烯成套设备继续从国外引进。

　　1983年，国务院下达《关于抓紧研制重大技术装备的决定》，《决定》“在依靠我们自己技术的同时，积极引进国外先进技术，合作设计、合作制造重点建设项目的技术装备，力争把这些最核心的关键技术真正掌握在自己手里”。与此同时，“30万吨/年乙烯成套设备”被列入国家10个重大装备研制项目。

　　王廷俊组织各方专家和工程技术人员陆续对炼油、化工关键设备国产化可行性进行了调查研究，完成了包括催化裂化、加氢精制、加氢裂化、乙烯裂解、聚乙烯、聚丙烯等23套装置重大设备国产化调研和可行性研究报告的编制工作，并组织了专家论证。

　　“当时，齐鲁石化渣油加氢装置需要7台大型加氢反应器。为了实现加氢设备的国产化，我们组织中国第一重型机器厂和上海锅炉厂同国外合作制造，最后经过艰难的谈判，最终与日本制钢达成技贸结合协议：由日本制钢做6台，一重厂做1台，技术和质量由日方负责。一重厂通过这台反应器的合作制造，掌握了制造技术。”谈到这次成功的技贸结合案例，王廷俊说，“技贸结合也是国产化的一种途径。”

　　“到目前为止，炼油装置主要生产工艺设备已国产化，设备国产化率按投资计算已达90%以上，除DCS系统和个别泵阀外基本不再进口。”王廷俊说。

　　炼油设备多项关键技术的突破，为我国乙烯装备国产化奠定了基础。上世纪90年代中后期，我国第一批建设的5套30万吨/年乙烯装置需要进行技术改造，先后从年产30万吨改造到45万吨，又从45万吨改造到70万吨。

　　王廷俊经过多方调查和论证，开始在乙烯3机上“开刀”。乙烯3机---裂解气压缩机、丙烯压缩机、乙烯压缩机是乙烯成套装置的核心设备，其设计、制造难度极大，只有少数发达国家能够生产，过去我国一直依赖进口。

　　在深入调研的基础上，王廷俊提出了以开发研制裂解气压缩机组为核心的乙烯重大装备国产化建议，王廷俊回忆：“当时得到了石化集团主要领导的支持，特别是中国石化集团副总经理王基铭力排众议，敢于负责，坚决支持。”重大装备国产化办公室组织设计、制造、使用和科研的相关单位编制了攻关方案，进行了专家论证，落实了依托工程项目。结果，裂解气压缩机组攻关研制圆满成功，并荣获国家科技进步二等奖。

　　对于推行国产化中遇到的新问题，王廷俊认为“我们这么大的国家，石化工业规模排在世界前列，若石化装备受制于人，必然阻碍石化工业的发展，对国家经济安全不利。”

　　但是王廷俊相信，《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》下发后，对促进重大装备国产化十分有利，特别是在财政、税收、风险、激励政策上给予了更多的支持。今后如果做到有组织、有领导、有计划的开展工作，必将有效地提高我国重大装备的国产化水平，中国制造的重大装备不仅可以满足国内需要，还可以进入国际市场，成为真正意义上的机械制造强国。